As chamadas correias sincronizadas, hoje presentes em uma infinidade de aplicações, trilharam um longo caminho antes de conquistarem essa posição. No decorrer do desenvolvimento das tecnologias industriais, os sistemas de transmissão de força sofreram grandes variações em função dos materiais disponíveis.
Inicialmente a transmissão de força era feita através de correias feitas em tecido, borracha, dentre outros materiais, avançando posteriormente para as correntes que posteriormente começaram a ser substituídas (em um processo que ocorre até hoje) por tecnologias mais avançadas, limpas e econômicas, através das correias sincronizadas.
O primeiro sistema de correias sincronizadas foi aplicado em motores automotivos, visando a sincronização entre o virabrequim e o comando de válvulas, em substituição ao sistema de correntes. Logo esses tipo de correia ganhou espaço entre várias outras aplicações, contribuindo para o avanço de variados processos fabris, o que demandou o desenvolvimento de novos modelos e novos materiais na confecção das correias.
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Fabricação das correias sincronizadas
Inicialmente, essa correia era composta de poliuretano com cordonéis em aço e elementos de tração.
As vantagens nos sistemas utilizando as correias sincronizadas contribuíram para grandes investimentos no desenvolvimento de novas versões e materiais de fabricação dessas correias, sendo seu material de fabricação inicialmente substituído por compostos de borracha mais fortes e resistentes à variações de temperatura, umidade e demais variações de ambiente e o elemento de tração foi alterado para cordonéis de fibra de vidro com excelente flexão e alongamento nulo.
Uma das tecnologias mais utilizadas na fabricação das correias sincronizadas consiste na utilização do “HNBR”. Trata-se de um elastômero resistente ao ozônio, altas temperaturas, óleos e com excelente resistência à fadiga provocada pelo uso constante.
Uma correia sincronizada é composta de três componentes básicos: Uma borracha composta à base de polímeros; a chamada “jaqueta”, à base de nylon e o elemento de tração, à base de fibra de vidro.
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A borracha forma o dente e o dorso da correia, conferindo a estrutura básica da correia. Esse material possui alta resistência ao rompimento, além de uma grande capacidade de atuar em ambientes com grandes variações de temperatura sem o comprometimento de sua estrutura. O formato final de uma correia é obtido a um processo único de vulcanização.
Os dentes da correia são revestidos por um tecido de nylon extremamente resistente, com baixíssimo nível de atrito. Após longos períodos de uso, a superfície dos dentes tendem a apresentar um aspecto polido, comprimido, porém, sem o comprometimento de suas funções.
Os cordonéis de Fibra de Vidro são helicoidalmente trançados. Esses elementos são a chave para que uma correia sincronizada possa transportar grandes níveis de potência sem sofrer danos por alongamento, conferindo alta flexão e resistência à correia.
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Avanço das correias sincronizadas Gates
A Gates se tornou referência mundial no desenvolvimento de correias sincronizadas em todo o mundo, para os mais variados segmentos e aplicações. Essa penetração e influência ocorreu principalmente por sua capacidade técnica de estar à frente no processo tecnológico de criação de soluções para o mercado.
As correias trapezoidais são direcionadas para todas as aplicações industriais. Essa foi a primeira geração de correias sincronizadoras.
A Correia circular HTD surgiu em seguida. Em média transmitem 30% de potência a mais do que a correia Trapezoidal.
Em seguida a Gates lançou a correia Circular GT2. Essa correia transmite em média 100% de potência a mais do que a correia HTD.
Logo depois, a correia GT3, transmitindo, em média, 30% de potência a mais do que a correia GT2.
Por fim, a Gates revolucionou8 o mercado com a Gates Poly Chain Carbon. Essa correia transmite 60% de Potência a mais do que a correia GT3.
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Cuidados com sua correia
Alguns cuidados básicos podem contribuir para que você possa extrair o máximo de suas correias, tanto em eficiência quanto em durabilidade.
Deve-se evitar ao máximo os “trancos” (cargas de choque) na máquina. Assim, você evitará a ruptura prematura das correias. Não se esqueça que a correia atua como “fusível” (proteção), rompe-se antes de comprometer outros componentes (eixos, mancais e rolamentos).
O manual de operação do equipamento deverá ser lido com atenção, pois ele traz todos os cuidados a serem tomados com o equipamento.
O armazenamento de suas correias deve ser feito em prateleiras, em caixas, em recipientes, ou mesmo penduradas em um rack na parede, desde que seja utilizado um suporte com diâmetro igual ou maior que o diâmetro mínimo da polia de operação para essa correia, evitando a formação de pontos que possam facilitar a formação de trincas e fissuras.
A condição ideal de armazenamento demanda um ambiente com temperaturas abaixo de 30°C e a 70% de humidade relativa.
Armazene as correias em ambiente fresco e seco, sem luz solar direta.
As correias Industriais Gates tem garantia total contra defeitos de fabricação.
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